آلیاژهای اکستروژن Al–Si–Mg به طور گسترده ای در ساختارهای تولیدی استفاده می شوند، به دلیل اینکه یک آلیاژ پر کننده مناسب استفاده شود؛ دارای مقاومت خوب در برابر خوردگی ، مقاومت و جوش پذیری خوب است. هنگامی که به صورت خودکار جوشکاری انجام می شود، به نظر می رسد که این آلیاژها به میزان زیادی مستعد ابتلا به ترک خوردگی ناشی از انجماد می باشد. به این حال، وقتی از پرکننده آلومینیوم – سیلیکون استفاده می شود (به عنوان مثال آلیاژ 4043)، استخر جوش به سمت ترکیبی که کمتر مستعد ترک خوردگی می باشد، منتقل می شود. دلیل دقیق نهفته در مقاومت در برابر ترک خوردگی بهبود یافته، هنوز نامشخص است.
برای توسعه بهتر از قابلیت جوش پذیری نیاز به داشتن دانش درباره اینکه جوش ها چگونه منجمد می شوند دارد، که شامل مسیر جوشکاری و تشکیل فاز می شود. این به ویژه بر اساس مدل افت فشار بین دندریت یک فلز که توسط Rappaz و همکارانش ارائه شده است، برای مدل سازی تشکیل نقص جوش، مهم است. افت در فشار مایع، ناشی از ناتوانی در تغذیه انجماد‌سازی و چروک خوردگی حرارتی است، که تحت تاثیر محدوده انجماد‌سازی و ماهیت فازهای موجود در ناحیه خمیری است. تعادل فاز سه تایی برای سیستم آلیاژی Al–Si–Mg توسط شبه دوتایی که در نسبت ثابت منیزیم- سیلیکون (Mg/Si = 1.73) رخ می دهد مشخص می شود. آلیاژهایی که این نسبت را ارضا می کنند، مانند یک سیستم دوتایی متشکل از – آلومینیوم و رفتار می کنند. با استفاده از شبه دوتایی به عنوان یک خط مرجع، آلیاژهای غنی از سیلیکون علاوه بر Mg2Si، Si را نیز تشکیل می دهند، در حالی که آلیاژهای غنی از منیزیوم تمایل به تشکیل Mg5Al8 دارند.
